COVID-19 продолжает распространяться по земному шару. Количество новых подтвержденных случаев за последний год свидетельствует о взрывном росте инфекции. Из-за постоянного появления новых мутантных штаммов ситуация остается очень тяжелой. Наиболее эффективным средством сдерживания пандемии COVID-19 признана вакцинация, и она активно пропагандируется во всем мире. Чтобы повысить эффективность закупок оборудования производителями вакцины против COVID-19 и помочь им как можно раньше выйти на серийный выпуск, компания TRUKING Technology направила все свои ресурсы на то, чтобы обеспечить поставку комплексных производственных линий в кратчайшие сроки, не превышающие 30 дней.

В Китае оборудование TRUKING Technology задействовано на производстве семи наименований вакцин, среди которых инактивированные вакцины, вакцины на основе аденовирусного вектора и вакцины с рекомбинантным белком. Китайские производители вакцин против COVID-19 должны обеспечить их надежную поставку не только на китайский рынок, но и удовлетворить растущий зарубежный спрос, что естественно оказывает повышенную нагрузку на производство. Новая линия розлива вакцин COVID-19, предложенная TRUKING Technology китайским производителям, обеспечивает гарантированную стабильную скорость более 500 флаконов в минуту. Использование высокоскоростных линий значительно снижает нагрузку на производственные мощности. В сегменте высокоскоростного розлива более 80% китайских предприятий используют оборудование TRUKING.

Особенности высокоскоростной автоматической линии розлива TRUKING для лиофилизатов

Соответствие требованиям GMP, EU-GMP и FDA;

Продуманная эргономичная компоновка и удобный интерфейс взаимодействия;

Асептический дизайн с соблюдением принципов GMP, простая очистка, эксплуатация и обслуживание;

Гибкая схема размещения в цехе;

Быстрая безинструментная замена форматной оснастки;

Система управления GAMP 5 с поддержкой 21 CFR Part 11;

Функция регистрации партий и генерации производственных отчетов с соблюдением требований, установленных для компьютеризированных систем.

Полное обновление внешнего вида оборудования

Существенно переработан и унифицирован внешний вид всех машин линии.

Оборудование выглядит эстетично, с ним приятно работать.

Добавлены акриловые панели с надписями и светодиодная подсветка по периметру.

Улучшение технических показателей

Фреймворк ISA-88

Дизайн системы управления создан на шаблоне Siemens CPG международного отраслевого стандарта управления упаковочными машинами OMAC PackML. Все оборудование использует ISA-88 архитектуру управления процессом со стандартизированным интерфейсом коммуникации, унифицированным управлением режимами и статусами. Сокращено количество аппаратных и программный модулей, повышена отказоустойчивость и улучшена управляемость качеством.

Функция предупредительного обслуживания ключевых комплектующих

Линия включает функционал предварительного обслуживания, ведет статистику работы основных  клапанов, двигателей и других ключевых технологических устройств, заблаговременно выдает предупреждения о необходимости в проведении технического обслуживания для снижения производственных рисков.

Комплексный анализ эффективности OEE

Ведение статистики по шести показателям: время простоя, время регулировки и настройки, время в холостом режиме, время работы на пониженной скорости, процент брака и потери при запуске производства;

Анализ совокупной выгоды использования каждой отдельной машины и эффективности работы всей линии в реальном времени;

Помогает пользователям грамотно планировать периоды технического обслуживания и комплексного ремонта, оптимизировать производство и добиться эффективного расходования средств.

На машинах ультразвуковой мойки впервые внедрена технология автоматического дренажа системы одним нажатием кнопки.

Это снижает нагрузку на операторов и в целом существенно упрощает работу с оборудованием.

Контроль времени промывки и сушки, контроль температуры циркуляционной воды

Время промывки и продувки задаются непосредственно в форматном рецепте, а контроль температуры циркулирующей воды ведется по настроенным рабочим и аварийным пределам. Когда температура опускается ниже заданного рабочего предела, машина автоматически включает нагревательные элементы, и наоборот, при разогреве сверх заданных пределов нагреватели автоматически отключаются. Значения аварийных пределов немного отличаются от рабочих,  не допуская значительных отклонений температуры циркуляционной воды от рабочего диапазона.

Технология высокоскоростной загрузки флаконов больших форматов

На машинах мойки флаконов внедрена новейшая технология однорядной загрузки флаконов с параллельным впрыскиванием воды во время движения. Эта технология увеличила производительность линии на больших форматах с 60 до 100 единиц в минуту, повысив общую эффективность на 67%.

Контроль давления в трубопроводе промывки / сушки с обратной связью

Эта технология помогла решить проблему отслеживания возможной закупорки промывочных игл машины мойки благодаря размещению внутри трубопровода датчика давления, ведущего мониторинг отклонений скорости потока в трубопроводе с обратной связью на систему управления. Та же технология не позволяет машине производить промывку флаконов, если по каким-либо причинам не был открыт впускной клапан.  Тем самым предупреждается риск неполной или некачественной промывки, вызванной техническими причинами.

Технология защиты флаконов от трения

Технология защиты флаконов от трения во время транспортировки гарантирует отсутствие царапин на корпусе флаконов после мойки.

В стерилизационном туннеле организован вывод трубопроводов, используемых для очистки ленты и охлаждения поверхностей, через нижний отсек камеры предварительного нагрева, для подключения к клиентским линиям

Технология принудительной балансировки давления воздуха в камере стерилизации

На стерилизационных туннелях KSZ1200 установлен дополнительный вентилятор с фильтром для принудительной балансировки давления в камере стерилизации. Принудительная подача воздуха увеличивает эффективность воздухообмена в камере и скорость разогрева флаконов, проходящих через камеру; за счет принудительной подачи воздуха охлаждение камеры также происходит быстрее по сравнению с естественным воздухообменом.

Внешняя облицовка туннеля полностью закрывает несущий каркас и при необходимости может быть загерметизирована с полом после монтажа.

Технология предварительной инспекции флаконов до поступления в машину розлива

Система визуальной инспекции флаконов перед розливом призвана эффективно выявлять возможные дефекты, такие как осколки, волокна, загрязнения и другие дефекты стекла на флаконах и автоматически выводить некондиционные флаконы из производственной линии до их поступления на розлив и укупорку, чтобы избежать потери продукта.

1.Основные выявляемые дефекты и точность инспекции:

Осколки стекла размером до 0,5 мм × 0,5 мм;

Волокна менее 50 мкм, точность зависит от цвета;

Точность распознавания трещин на дне флакона зависит от расположения, глубины и размера трещины.

Другие посторонние включения.

2.Производительность: соответствует общей производительности линии мойки, стерилизации и розлива (до 600 флаконов /мин).

3.Функция отбраковки;

4.Ведение статистики обработанных флаконов с сохранением отчетов, трехуровневый доступ к системе управления и другой программный функционал.

Особенности высокоскоростной автоматической линии розлива TRUKING для лиофилизатов

Соответствие требованиям GMP, EU-GMP и FDA;

Продуманная эргономичная компоновка и удобный интерфейс взаимодействия;

Асептический дизайн с соблюдением принципов GMP, простая очистка, эксплуатация и обслуживание;

Гибкая схема размещения в цехе;

Быстрая безинструментная замена форматной оснастки;

Система управления GAMP 5 с поддержкой 21 CFR Part 11;

Функция регистрации партий и генерации производственных отчетов с соблюдением требований, установленных для компьютеризированных систем.

Полное обновление внешнего вида оборудования

Существенно переработан и унифицирован внешний вид всех машин линии.

Оборудование выглядит эстетично, с ним приятно работать.

Добавлены акриловые панели с надписями и светодиодная подсветка по периметру.

Улучшение технических показателей

Фреймворк ISA-88

Дизайн системы управления создан на шаблоне Siemens CPG международного отраслевого стандарта управления упаковочными машинами OMAC PackML. Все оборудование использует ISA-88 архитектуру управления процессом со стандартизированным интерфейсом коммуникации, унифицированным управлением режимами и статусами. Сокращено количество аппаратных и программный модулей, повышена отказоустойчивость и улучшена управляемость качеством.

Функция предупредительного обслуживания ключевых комплектующих

Линия включает функционал предварительного обслуживания, ведет статистику работы основных  клапанов, двигателей и других ключевых технологических устройств, заблаговременно выдает предупреждения о необходимости в проведении технического обслуживания для снижения производственных рисков.

Комплексный анализ эффективности OEE

Ведение статистики по шести показателям: время простоя, время регулировки и настройки, время в холостом режиме, время работы на пониженной скорости, процент брака и потери при запуске производства;

Анализ совокупной выгоды использования каждой отдельной машины и эффективности работы всей линии в реальном времени;

Помогает пользователям грамотно планировать периоды технического обслуживания и комплексного ремонта, оптимизировать производство и добиться эффективного расходования средств.

На машинах ультразвуковой мойки впервые внедрена технология автоматического дренажа системы одним нажатием кнопки.

Это снижает нагрузку на операторов и в целом существенно упрощает работу с оборудованием.

Контроль времени промывки и сушки, контроль температуры циркуляционной воды

Время промывки и продувки задаются непосредственно в форматном рецепте, а контроль температуры циркулирующей воды ведется по настроенным рабочим и аварийным пределам. Когда температура опускается ниже заданного рабочего предела, машина автоматически включает нагревательные элементы, и наоборот, при разогреве сверх заданных пределов нагреватели автоматически отключаются. Значения аварийных пределов немного отличаются от рабочих,  не допуская значительных отклонений температуры циркуляционной воды от рабочего диапазона.

Технология высокоскоростной загрузки флаконов больших форматов

На машинах мойки флаконов внедрена новейшая технология однорядной загрузки флаконов с параллельным впрыскиванием воды во время движения. Эта технология увеличила производительность линии на больших форматах с 60 до 100 единиц в минуту, повысив общую эффективность на 67%.

Контроль давления в трубопроводе промывки / сушки с обратной связью

Эта технология помогла решить проблему отслеживания возможной закупорки промывочных игл машины мойки благодаря размещению внутри трубопровода датчика давления, ведущего мониторинг отклонений скорости потока в трубопроводе с обратной связью на систему управления. Та же технология не позволяет машине производить промывку флаконов, если по каким-либо причинам не был открыт впускной клапан.  Тем самым предупреждается риск неполной или некачественной промывки, вызванной техническими причинами.

Технология защиты флаконов от трения

Технология защиты флаконов от трения во время транспортировки гарантирует отсутствие царапин на корпусе флаконов после мойки.

В стерилизационном туннеле организован вывод трубопроводов, используемых для очистки ленты и охлаждения поверхностей, через нижний отсек камеры предварительного нагрева, для подключения к клиентским линиям

Технология принудительной балансировки давления воздуха в камере стерилизации

На стерилизационных туннелях KSZ1200 установлен дополнительный вентилятор с фильтром для принудительной балансировки давления в камере стерилизации. Принудительная подача воздуха увеличивает эффективность воздухообмена в камере и скорость разогрева флаконов, проходящих через камеру; за счет принудительной подачи воздуха охлаждение камеры также происходит быстрее по сравнению с естественным воздухообменом.

Внешняя облицовка туннеля полностью закрывает несущий каркас и при необходимости может быть загерметизирована с полом после монтажа.

Технология предварительной инспекции флаконов до поступления в машину розлива

Система визуальной инспекции флаконов перед розливом призвана эффективно выявлять возможные дефекты, такие как осколки, волокна, загрязнения и другие дефекты стекла на флаконах и автоматически выводить некондиционные флаконы из производственной линии до их поступления на розлив и укупорку, чтобы избежать потери продукта.

1.Основные выявляемые дефекты и точность инспекции:

Осколки стекла размером до 0,5 мм × 0,5 мм;

Волокна менее 50 мкм, точность зависит от цвета;

Точность распознавания трещин на дне флакона зависит от расположения, глубины и размера трещины.

Другие посторонние включения.

2.Производительность: соответствует общей производительности линии мойки, стерилизации и розлива (до 600 флаконов /мин).

3.Функция отбраковки;

4.Ведение статистики обработанных флаконов с сохранением отчетов, трехуровневый доступ к системе управления и другой программный функционал.

Интеллектуальная технология автоматической разгрузки с дозированием остатка

Технология дозирования всегда была важнейшим и даже ключевым элементом линий стерильного розлива. Процесс розлива инъекционных препаратов с высокой добавленной стоимостью должен соответствовать высоким стандартам и удовлетворять требованиям по обеспечению стабильного поддержания точности дозы.

Последние разработки TRUKING позволяют решить следующие проблемы высокоскоростного розлива: каким образом реализовать автоматическую калибровку дозы на стадии подготовки производства с минимальной или нулевой потерей продукта; как гарантировать отсутствие отклонений по объему дозы и обеспечить 100% контроль точности в процессе дозирования; каким образом свести объем остатка продукта после дозирования к минимуму и тем самым сократить количество пустых флаконов в режиме разгрузки при завершении производства. В процессе розлива с использованием традиционных технологий в брак уходят десятки и даже сотни флаконов с неправильной дозой. При крупномасштабном производстве препаратов с высокой добавленной стоимостью убытки фармацевтических компаний в связи с высокой потерей продукта по причине неточного дозирования могут составлять до нескольких миллионов юаней ежегодно.

В Европейском технологическом институте и Центральном технологическом институте TRUKING TECHNOLOGY была собрана команда из  многопрофильных специалистов, в состав которой вошли инженеры-механики, инженеры по системам автоматизации, инженеры по гидромеханике и специалисты по искусственному интеллекту. После почти двух лет совместных исследований и испытаний они достигли технологического прорыва, успешно разработав систему автоматического дозирования с почти нулевым остатком продукта Smart Filling и программное решение, которое идеально контролирует и минимизирует остаток, чтобы максимизировать экономические выгоды фармацевтических предприятий.

На стадии подготовки производства применяется гидродинамическая модель в сочетании с искусственным интеллектом для реализации процесса автоматического дозирования в соответствии с текущим состоянием каждого насоса и расчета объема корректировки дозы по показаниям интеллектуальной высокоточной системы взвешивания, которая может быть дополнена технологией добавочного наполнения для обеспечения заданного объема в каждом наполненном флаконе в пределах допустимого отклонения. На этапе завершения  производства, когда уровень продукта в буферном резервуаре падает ниже аварийного предела, система активирует режим дозирования остатка. Глубокие исследования этого процесса показали, что в ситуациях, когда уровень жидкости в буферном резервуаре не восполняется и постепенно понижается, фактические дозы, поступающие во флакон, подвержены нелинейному изменению. Уникальная технология дозирования остатка компенсирует это изменение, одновременно выводя жидкий продукт из буферной емкости, насосов, силиконовых подводок и дозирующих головок, тем самым обеспечивая практически нулевой остаток продукта после окончания производства.

Технология TRUKING TECHNOLOGY для автоматической разгрузки и дозирования остатка Smart Filling преодолела технические узкие места и стала ключевой технологией, которая может конкурировать с продвинутыми решениями других китайских и мировых производителей в области дозирования высококачественных биофармацевтических препаратов и других лекарственных средств, значительно улучшила автоматизацию и интеллектуальный уровень оборудования, повысила экономическую выгоду от каждой произведенной партии биофармацевтических препаратов верхнего ценового сегмента.

Технология высокоскоростного взвешивания с автоматической калибровкой системы дозирования

Защита от воздействия помех в экстремальных рабочих условиях

Система автоматической загрузки и выгрузки лиофильной сушилки была изобретена в начале 1980-х годов. Это полностью автоматическое стыковочное оборудование, предназначенное для загрузки пред-укупоренных флаконов из линии розлива на полки лиофильной сушилки, и для выгрузки укупоренных флаконов из лиофильной сушилки на машину закатки при обеспечении требований к стерильности, предъявляемых процессом. Развитие этой технологии в течение нескольких десятилетий привело к появлению следующих модификаций: это мобильные системы загрузки и выгрузки, стационарные системы загрузки и выгрузки и комбинированные. Наибольшее применение в фармацевтической отрасли приобрели стационарные системы из-за присущего им высокого уровня автоматизации, хорошей воспроизводимости, простой валидации, гарантированной стабильности, надежного обеспечения заданного качества продукции при минимальном риске контаминации.

В связи с ужесточением требований к фармацевтическому производству производители фармацевтических препаратов также начали повышать свои требования к оборудованию с точки зрения эксплуатационной выгоды, эффективности и обеспечения стерильности. Сегодня автоматизированные системы загрузки и выгрузки лиофильных сушилок столкнулись со следующими серьезными вызовами:

1.Как организовать автоматическую загрузку и выгрузку сушилки в условиях ограниченного пространства цеха?

2.Как избежать риска контаминации при пересечении загрузочным толкателем зон разной классификации (А/В)? / Каким образом реализовать валидацию стерильности сильфона загрузочного толкателя? /Как обеспечить стерильность продукта, если схема ламинарного потока в зоне работы загрузочного толкателя не соответствует стандарту?

3.Как повысить производительность в условиях крупномасштабного производства?

TRUKING TECHNOLOGY неукоснительно придерживается принципа быть «либо единственной, либо первой». Поддерживая постоянный прогресс, компания предоставляет своим клиентам только эффективные, стабильные и совершенные решения. Масштабные инвестиции в научные исследования привели к появлению многих уникальных продуктов для реализации транзитных  процессов при производстве лиофилизата. В их числе автоматизированные системы загрузки и выгрузки биологически активных лиофилизатов, встраиваемые самоходные рельсовые платформы для загрузки и выгрузки лиофильных сушилок, решения по автоматической загрузке и выгрузке лиофилизатов АФИ в поддонах, нестерильные решения по загрузке/выгрузке сублимационных сушилок в пищевой промышленности и, конечно, новейшая автоматическая система загрузки и выгрузки нового поколения α-ALUS.

Характеристики системы α-ALUS:

1.Гибкая настраиваемая конфигурация;

Площадь зоны класса B уменьшена на 70%, что снижает эксплуатационные расходы;

Широкие транзитные каналы для персонала и материалов;

Возможность обслуживания одной или нескольких лиофильных сушилок одной системой;

Возможность интеграции с лиофильными сушилками модельного ряда LYOTK промышленного и исследовательского классов;

Возможность размещения под ORABS, CRABS, ИЗОЛЯТОРАМИ.

2.Обеспечение заданной стерильности

Встроенный загрузочный модуль

Конструкция без сильфона толкателя

Надежная изоляционная и герметизирующая структура

Идеальная схема прохождения воздушных потоков через критические зоны

Контроль чистоты в критических зонах

3.Эффективная стабильная подача

Скорость подачи: 600 флаконов в минуту;

Непрерывный режим загрузки;

Две схемы загрузки: порядная загрузка или полная сборка полки с последующей загрузкой;

Отсутствие S-образной буферной зоны для сокращения траектории движения флаконов;

Большая встроенная раздаточная звездочка для эффективного отсчета флаконов.

Автоматическая система загрузки и выгрузки лиофильных сушилок α-ALUS — это решение, ориентированное на будущее. Система не только обладает потрясающими характеристиками, среди которых компактное размещение, обеспечение заданного уровня стерильности, интеллектуальное управление и эффективность, но и возможность интеграции в состав комплексной линии с промышленными и исследовательскими лиофильными сушилками TRUKING модельного ряда LYOTK и размещения под барьерными ограждениями RABS. Наличие автоматической системы загрузки/выгрузки лиофильной сушилки позволяет производителям эффективно снизить затраты на оборудование и максимизировать выгоду от всей производственной линии.

Контроль зон критических рисков в процессе производства — передовые технологии изготовления лиофильных сушилок

Широкое применение технологии сублимационной сушки началось в 80-х годах. Принцип сублимации  заключается в том, что рабочее вещество в форме жидкого раствора замораживается до твердого состояния, после чего из него под вакуумом выпаривается жидкость, минуя стадию плавления и кипения. К наиболее критическим зонам с точки зрения соблюдения стерильности относятся полки рабочей камеры сублимационной сушилки, на которых продукт размещается напрямую или в полузакрытой таре, т.е. поверхность полки находится в непосредственном контакте с обрабатываемым продуктом.  

В ноябре 2019 года на интеллектуальной сборочной линии TRUKING была внедрена цифровая система отслеживания, охватывающая весь технологический процесс изготовления полки. Изделию присваивается уникальный цифровой код, который обеспечивает его отслеживание на каждом технологическом этапе, которые включают автоматическую подачу заготовки на сборочную линию, нанесение лазерной маркировки, транзит, сварку, автоматическое шлифование, очистку, отделку, испытания на плоскостность и шероховатость поверхности, контроль качества, складирование готовых изделий. Некоторые из этих этапов рассмотрим ниже.

1.Автогенная сварка каркаса полки с облицовочной плитой

Непосредственное влияние на качество изготовления полки оказывает процесс соединения облицовочной плиты с каркасом. В традиционном процессе применяется ручная сварка, характеризующаяся низкой точностью, разным качеством исполнения, высокими трудозатратами, громким шумом и сильным загрязнением рабочей зоны и окружающей среды. Чтобы исключить эти и другие недостатки, присущие ручной сварке, в TRUKING было принято решение автоматизировать этот процесс с применением роботизированных технологий.

Для прецизионной автоматической сварки используется лазерное сопровождение и триангуляция: три параллельных лазерных луча проецируются на свариваемые поверхности под углом 20 градусов поперек планируемой линии соединения. Одновременно с этим цифровая камера сканирует рабочую зону, собирает и обрабатывает данные о положении лучей на линии соединения для точного определения места сварки.

Автогенная сварка каркаса полки с облицовочной плитой

Применение описанного метода сварки с автоматическим лазерным сопровождением и стабильным выходным током решает проблемы качества и сопутствующие проблемы, связанные с обозначенными ранее недостатками ручной сварки.

2.Изготовление каркаса камеры

Камеры для всех лиофильных сушилок TRUKING изготавливаются из цельного листа стали методом формовки со скруглением краев. В этом случае в камере имеется лишь один сварной шов, что практически исключает риск утечки.

3.Сварное соединение изолятора, лиофильной сушилки и стерилизационного туннеля по всей длине: исключается риск утечек и исчезает необходимость в регулярном техническом обслуживании.

4.Вакуумная пайка внутренней структуры полок

Для сварки внутренней структуры полок в TRUKING применяется технология вакуумной пайки. Внутренние перегородки полки представляют собой полую трубу квадратного сечения. Припой приваривается точечной сваркой к поверхности трубы, а затем труба спаивается с верхней и нижней облицовочными панелями полки в вакуумной печи, соединяя панели в единую конструкцию. После вакуумной пайки выполняется дополнительная сварка по периметру. По сравнению с ручной вольфрамовой дуговой сваркой и электродной сваркой метод вакуумной пайки имеет меньшую деформацию шва и большую скорость соединения, одновременно обеспечивая более высокую теплопроводность поверхностей плит за счет большей площади контакта.

5.Интегрированный процесс промывки и просушки полок после сварки

Особое внимание в процессе изготовления полок уделяется их очистке после сварки. Если очистка проведена некачественно, это может оказать негативное влияние на состояние сварного соединения. В традиционном процессе очистки полки замачиваются в воде и чистятся щетками, что, безусловно, время- и энергозатратно. При этом имеются определенные сложности с удалением остаточной влаги с поверхности полки. В результате весь процесс занимает в среднем 65 минут. На сборочной линии TRUKING предусмотрена интегрированная станция очистки и просушки полок с мойкой высокого давления и нагревательными элементами, обеспечивающими качественную автоматическую промывку и просушку полки. Скорость обработки составляет 25 см/мин, а весь процесс не превышает 35 минут.

6.Шлифовальный станок двойного действия

Традиционный шлифовальный станок имеет только одну шлифовочную станцию, т.е. за один проход выполняется одна шлифовка.  На автоматической сборочной линии TRUKING применяются двухдвигательные станки с возвратно-поступательным движением, т.е. за один проход станка выполняются две шлифовки (на ход вперед и на ход назад). Благодаря этому эффективность и скорость обработки повышается вдвое.

7.Интеллектуальное цифровое онлайн-тестирование качества изготовления полок

После завершения шлифования проводятся испытания полок на плоскостность и шероховатость поверхности. После этого готовые изделия штабелируются и выгружаются из сборочной линии.

8.Технология автоматической сварки нержавеющей стали

Применение технологии автоматической сварки нержавеющей стали позволило решить многие проблемы, которые типичны для процесса ручной сварки, такие как нестабильное качество шва, высокие трудо- и энергозатраты, большая продолжительность процесса.

Изготовление полок для лиофильных сушилок биопрепаратов на автоматизированной сборочной линии имеет следующие преимущества:

(1)Сокращение количества персонала на станциях сварки каркасов полок с 4 до 3 человек с соответствующим снижением стоимости труда на 25%;

(2)Повышение производительности сборочной линии на 50% при применении автоматизированных методов сварки, очистки и полировки;

(3)Увеличение процента кондиционной продукции по результатам испытаний на утечки с 90% до 100%;

Пройдя серьезный двадцатилетний путь развития, постоянно вкладывая в научные исследования не менее 30% от общего объема инвестиций, внедряя инновационные технологии и совершенствуя свою продукцию, TRUKING сегодня занимает лидирующие позиции в мире как производитель технически сложного промышленного оборудования достойного качества. TRUKING гарантирует своим клиентам быстрые сроки поставки и всестороннюю техническую поддержку. Глобальная сеть сервисных центров TRUKING обеспечивает клиентов оперативной технической помощью в любой точке мира, а команды профильных специалистов оказывают услуги комплексной инженерной проработки и реализации проектов под ключ. В дополнение к описанным здесь решениям по лиофилизации инъекционных препаратов TRUKING предлагает широкую линейку оборудования для биоинжиниринга, производства препаратов на натуральной основе, стерильных растворов, твердых лекарственных форм, проведения инспекций, вторичной и транспортной упаковки, фармацевтической водоподготовки и интеллектуального производства, услуги проектирования, закупки, строительства, управления и сертификации.